Analisa Kegagalan Hasil Pengelasan Pipa Dengan NDT

Magnetic Particle Inspection (MPI) dan Liquid Penetrant Testing (LPT) adalah metode uji non-destruktif (NDT) yang digunakan untuk mendeteksi cacat pada material. MPI diterapkan pada bahan feromagnetik dengan cara memagnetisasi material dan menaburkan partikel magnetik yang akan terkumpul di area cacat seperti retakan. Sementara itu, LPT digunakan pada material non-porous, baik logam maupun non-logam, dengan mengaplikasikan cairan penetrant yang menyusup ke cacat permukaan, kemudian diikuti oleh pengembang untuk memunculkan pola cacat. Kedua metode ini efektif dalam mendeteksi cacat tanpa merusak material, sehingga banyak digunakan di industri seperti manufaktur dan penerbangan.

A. Metodologi Pengujian

1. Magnetic Particle Inspection (MPI)

• tode non-destruktif untuk material feromagnetik
• Mendeteksi cacat permukaan dan bawah permukaan
• Menggunakan prinsip magnetisasi material
• Partikel magnetik akan berkumpul di area cacat

2. Penetrant Test:

• Metode non-destruktif untuk material non-porous
• Khusus mendeteksi cacat permukaan
• Menggunakan cairan penetran dan developer
• Cacat akan terlihat setelah proses pengembangan

B. Temuan Cacat

1. Hasil Liquid Penetrant Test:
      Cacat yang Diterima:

• Pin hole (diameter 0,24 mm dan 0,40 mm)
• Porosity (diameter 1,70 mm)

      Cacat yang Ditolak:

• Crack (5,20 mm dan 6,14 mm)
• Cluster Porosity (4 porosity berjajar, jarak 1 mm)

2. Hasil Magnetic Particle Test:
      Cacat yang Diterima:

• Pin hole (diameter 0,24 mm dan 0,42 mm)

      Cacat yang Ditolak:

• Crack (5,22 mm)

B. Analisis Penyebab Cacar:
1. Pin Hole

• Penyebab utama: Gas terperangkap dalam pembekuan logam las
• Faktor kontribusi:
•       Kelembaban udara tinggi
•       Elektroda basah 
•       Arus las terlalu tinggi
•       Kecepatan pengelasan terlalu tinggi

2. Porosity

• Penyebab utama: Gelembung gas terperangkap dalam logam las
• Faktor kontribusi:
•        Kontaminasi permukaan las
•        Perlindungan gas tidak memadai
•        Teknik pengelasan kurang tepat
•        Elektroda berkualitas rendah

3. Crack

• Penyebab utama: Tegangan sisa berlebihan saat pendinginan
• Faktor kontribusi:
•         Pendinginan terlalu cepat
•          Komposisi logam las tidak sesuai
•          Desain sambungan tidak tepat
•          Prosedur pengelasan tidak sesuai